Статья об электродах ОЗИ-3

Наплавка штампов электродами ОЗИ-3

 

 

      Упрочняющая наплавка позволяет производить при изготовлении различных штампов замену высоко- и среднелегированных инструментальных сталей низколегированными и конструкционными. Наплавке подвергаются как изношенные детали штампов (пуансоны, матрицы, изготовленные из инструментальных сталей (5ХГМ. 5ХНВ, 5ХНМ, 7Х3, У10А и др.), так и новые, изготовленные из инструментальных и конструкционных марок сталей (сталь 45, Ст.5 и др.). Наплавке подвергают также и детали, изготовленные из чугуна. Изношенные штампы восстанавливают наплавкой до требуемых  геометрических форм и размеров. Новые штампы заранее упрочняют путем нанесения износостойких слоев на рабочие кромки и плоскости. Рабочие кромки и плоскости штампов предварительно обрабатывают под наплавку -  производят разделку фасок, удаление дефектов на всю глубину до чистого металла и др. Форма разделки кромок может быть различной.

     Для восстановительной и упрочняющей наплавки штампов разработана довольно широкая гамма наплавочных электродов. Одной из хорошо зарекомендовавших себя марок являются электроды ОЗИ-3. Это электроды с основным покрытием, предназначенные для наплавки штампов холодного и горячего деформирования металлов, а также быстроизнашивающихся деталей горно-металлургического и станочного оборудования. Наплавку производят в нижнем или слегка наклонном положении на постоянном токе обратной полярности. Типичный химический состав металла следующий: углерод 0,6-1,2%, кремний ≤ 0,8%, марганец  ≤ 0,7%, хром 2,8-4,3%, молибден 2,4-4,6%, вольфрам 0,9-1,7%, ванадий 0,6-1,3%, сера  ≤ 0,030%, фосфор ≤  0,035%. Механические свойства наплавленного металла при нормальной температуре: твердость после термообработки (отпуск при температуре 560°С, выдержка 2 часа) – норма 59-64 по шкале  HRC, типичная 60 по HRC. Наплавленный металл обладает высокой износостойкостью в условиях эксплуатации штампов, удовлетворительно сопротивляется ударам. Наплавку электродами ОЗИ-3 производят в один-четыре слоя с предварительным подогревом деталей до 300-600°С  (в зависимости от марки стали наплавляемой детали). После наплавки рекомендуется медленное охлаждение (с печью, в песке и др.), отпуск или отжиг. Возможна наплавка ванным способом на повышенных режимах. Например, для прошивных, калибрующих пуансонов, матриц прессования и других с твердостью по  HRC 55-60 единиц, работающих при повышенных температурах (свыше 400°С) подогрев составит 400-500°С. Процесс наплавки штампов осуществляют беспрерывно таким образом, чтобы температура подогрева деталей не снижалась более чем на 100°С. При необходимости допускают сопутствующий или повторный подогрев. Наложение слоев и валиков производят рассредоточено, вразбежку, обратно-ступенчатым способом или горкой. Кратеры заплавляют короткой дугой с минимальным проплавлением. Штампы, требующие обработки рабочих поверхностей режущим инструментом, сразу после наплавки подвергают отжигу (900°С в течение 2 часов, охлаждение с печью). Иногда допускают проведение отжига после медленного охлаждения деталей. После отжига производят механическую обработку штампов и последующую их закалку и отпуск. По мере износа большинство наплавленных штампов перешлифовывают. При этом все местные дефекты и изъяны подваривают указанными выше способами.